Toyotisme

Qu’est ce que le Toyotisme ? Définition et explications

Le toyotisme est une forme d’organisation du travail qui consiste à réduire les coûts de production, éviter la surproduction, diminuer les délais et produire de la meilleure qualité possible. Fondé sur le juste-à-temps et sur de nouvelles règles de management, celui-ci a peu à voir avec le taylorisme et le fordisme quoi qu’étant une amélioration de ces deux modes d’organisation.
 
C’est l’ingénieur industriel japonais Taiichi Ohno (1912-1990) qui est considéré comme le père du système de production de Toyota.

Toyotisme

Taiichi Ohno, le père du Toyotisme


Application théorique de la méthode Ohno

La méthode de Ohno ne peut être réalisée qu’en respectant cinq conditions, toutes complémentaires l’une de l’autre, appelées les cinq zéro :

- Le zéro délai. Les produits sont fabriqués quasiment à la demande. C’est la production à « flux tendu », « juste à temps », ou encore « méthode kanban » (qui consiste à étiqueter les pièces pour pouvoir recommander une nouvelle à chaque utilisation). Cela  permet d’éviter l’offre excédentaire. Si certains modèles de voitures (dans le cas Toyota) se vendent moins, il faut en réduire la taille des séries, ce qui implique une baisse des stocks.

- Le zéro stock : aucune surproduction ou presque et donc n’entraînant aucun surcoût de stockage.

- Le zéro papier : grâce à la méthode du « kanban », on ne retrouve aucune paperasserie interne et une diminution de la hiérarchie est opérée.

- Le zéro défaut : aucun produit ne doit être défectueux pour éviter de subir des coûts de réparations (le service après-vente est cher) et  satisfaire les clients.

- Le zéro panne : aucune défectuosité des machines, permis par un entretien régulier et rigoureux de celles-ci.

Application pratique de la méthode Ohno : le toyotisme.

L’application formelle du toyotisme chez Toyota se nomme Système de Production de Toyota (SPT). Ce système présente de nombreux avantages et consiste en une fabrication dites « au plus juste ». Les pièces détachées sont approvisionnées au bon endroit, au bon moment, et en quantité suffisante, sans gaspillage. Seule la production répondant à une demande précise sort de la chaîne de fabrication.
Plusieurs points sont regroupés dans ce système de production :

- le juste-à-temps : méthode d’organisation de la production consistant à éviter tout stock inutile, en recevant les éléments nécessaires juste au moment de leur mise en oeuvre.

- l’autonomisation des machines : contraction d’autonomie et de automatisation. C’est la capacité d’une machine à s’arrêter dès qu’elle rencontre un problème. Un seul superviseur peut alors surveiller toutes les machines.

- le kaizen : philosophie ou démarche qui consiste en une amélioration continue, pas à pas et non radicale. Ici, c’est un principe d’autonomisation des équipes chargées de définir les temps standards de production et de se répartir les diverses opérations de fabrication d’un produit afin de travailler plus efficacement et certes plus rapidement.

- le kanban : système d’étiquetage qui permet de connaître constamment l’état du stock et donc de ne commander seulement les pièces nécessaire à la production.

- le cercle de qualité : groupe de travail composé d’opérateurs et de cadres, constitué autour des activités de kaizen, qui couvre les questions de qualité, de maintenance, de sécurité, de prix de revient, etc…

Toyotisme, processus du Toyotisme

Le processus du Toyotisme


 

Les limites et inconvénients du toyotisme

Les inconvénients du toyotisme ne sont pas nombreux comparés à ceux du taylorisme et du fordisme. Le toyotisme semble être le modèle idéal de l’organisation de l’entreprise concernant la productivité.

Il est important de rappeler que cette forme d’organisation est réalisable et prospère seulement si la culture d’entreprise est appliquée. De plus, au Japon, l’entreprise Toyota a bénéficié de la croissance économique exceptionnelle du pays depuis les années 60.

Critiques du toyotisme :

Satoshi Kamata, un journaliste japonais, a fait une analyse très critique de ce système dans la publication d’un ouvrage, Toyota. L’usine du désespoir (sorti sous ce nom en France en 2008). En 1972, il a partagé pendant cinq mois le quotidien des ouvriers sur les chaînes de montage à l’usine Toyota de Nagoya. Il raconte l’augmentation sans fin des cadences, la polyvalence bouche-trou, la mise en concurrence et l’endoctrinement de ses collègues au nom de l’esprit d’entreprise.

Le toyotisme devenu un idéal pour le management d’entreprise :

Voici les 14 principes, appelés principes Toyota, qui découlent du toyotisme, dont le modèle d’organisation, initialement prévu pour la production automobile, a été adapté à n’importe quel type d’entreprise en terme de management du personnel.

Prendre des décisions de gestion en pensant au long terme, même si c’est au détriment des objectifs à court terme.
 
- Assurer un flux continu et ininterrompu des informations et des matières dans les processus.
- Produire en flux tiré, c’est-à-dire, produire uniquement les produits et services demandés, au moment demandé et dans la quantité demandée.
 
- Niveler la charge de travail afin de : 1. Réduire les gaspillages, 2. Ne pas surcharger les employés et les équipements, 3. Ne pas créer des niveaux de production irréguliers.
 
- Bâtir une culture qui encourage les employés à s’arrêter et à prendre le temps pour résoudre les problèmes de qualité lorsqu’ils surviennent.
 
- Documenter les processus et les méthodes de travail afin de standardiser les façons de procéder. La standardisation est le fondement de l’amélioration continue et de la responsabilisation des employés.
 
- Implanter des contrôles visuels pour rendre visible les problèmes. Les problèmes sont le moteur de l’amélioration continue.
 
- N’utiliser que des technologies fiables et éprouvées.
 
- Encourager la collaboration entre les employés pour créer des équipes fortes. L succès dépend du travail d’équipe et non de quelques individus seulement.
 
- Respecter et collaborer avec les partenaires et fournisseurs pour améliorer l’entreprise.
 
- Se déplacer pour voir de ses propres yeux et comprendre la situation actuelle.
 
- Prendre son temps pour prendre des décisions par consensus. Lorsque la décision est prise, il faut l’implanter rapidement.
 
- Créer une culture d’entreprise apprenante qui encourage chaque employé à réfléchir sur ses erreurs et à chercher à continuellement s’améliorer.
 
- Favoriser le développement de leaders responsables de véhiculer les valeurs de l’entreprise et d’entraîner les employés pour assurer la pérennité de ces 14 principes.

 
Pour en savoir plus sur les autres modèles d’organisations, lisez les informations intéressantes sur le taylorisme, et le fordisme.