Fiche de révision : taylorisme, fordisme, toyotisme

Les trois grands modèles d'organisation du travail du XXᵉ siècle, de Taylor à Toyota, résumés en deux ou trois pages à imprimer. Pour le lycée (SES, histoire), le BTS, la prépa et la licence.

Cette fiche résume les pages détaillées du site : le fordisme, le taylorisme, le toyotisme et la Ford T. Pour vous tester ensuite : le quiz en 15 questions.

L'essentiel en 5 lignes

1. Le taylorisme (Frederick W. Taylor, fin du XIXᵉ siècle) organise « scientifiquement » le travail : il sépare la conception de l'exécution et chronomètre chaque geste.
2. Le fordisme (Henry Ford, 1913-1914) y ajoute la chaîne de montage mobile, la standardisation (la Ford T) et des salaires élevés (5 dollars par jour).
3. Sa logique : une production de masse pour une consommation de masse. Les gains de productivité financent la baisse des prix et la hausse des salaires.
4. Modèle des Trente Glorieuses, le fordisme entre en crise dans les années 1970 : refus du travail répétitif, demande plus variée, concurrence internationale.
5. Le toyotisme (Taiichi Ohno, Toyota, années 1950) produit à la demande, en juste-à-temps, avec des ouvriers polyvalents et l'amélioration continue.

Le taylorisme

Définition. L'organisation scientifique du travail (OST) analyse les gestes, les rythmes et les cadences pour trouver la « meilleure façon » de produire (one best way) et obtenir le meilleur rendement.

L'auteur. Frederick Winslow Taylor (1856-1915), ingénieur américain, forge sa méthode dans la sidérurgie (Midvale Steel, Bethlehem Steel) et l'expose en 1911 dans The Principles of Scientific Management.

Les 4 principes de l'OST, tels que les présentent les manuels :

1. La division verticale du travail : les ingénieurs du bureau des méthodes conçoivent, les ouvriers exécutent.
2. La division horizontale du travail : la production est découpée en tâches simples et répétitives.
3. Le chronométrage : chaque tâche reçoit un temps standard et un mode opératoire imposé. Le chronomètre est le symbole du taylorisme.
4. Le salaire au rendement : payé à la pièce, l'ouvrier gagne plus s'il atteint la cadence fixée. C'est ainsi qu'on lui fait accepter les nouvelles méthodes.

Taylor, lui, énonce quatre devoirs de la direction : remplacer l'empirisme par la science, sélectionner et former l'ouvrier, coopérer avec lui, partager avec les ouvriers le travail et les responsabilités.

Les limites.

• Un travail abrutissant, qui fait de l'ouvrier un accessoire de la machine.
• Le facteur humain est oublié : Elton Mayo montre que les salariés reconnus sont plus efficaces.
• Dans les années 1960-1970 : grèves, absentéisme, turn-over, et un système trop rigide pour des marchés changeants.

Le fordisme

Définition. Le modèle de Henry Ford (1863-1947) : une production standardisée de masse destinée à une consommation de masse. Il reprend l'OST et y ajoute trois innovations.

1. La chaîne de montage mobile (1913). À Highland Park, le travail avance devant l'ouvrier, qui ne se déplace plus. Essayée en avril 1913 sur les magnétos, elle est étendue aux châssis à la fin de l'année. Le montage d'un châssis passe d'environ 12 h 30 à 1 h 33.

2. La standardisation : la Ford T. Lancée le 1ᵉʳ octobre 1908 : un modèle unique, des pièces standardisées, le noir seul à partir de 1914. Plus de 15 millions d'exemplaires jusqu'en 1927. La version Touring passe de 850 dollars (1908) à 375 dollars (1926).

3. La journée à 5 dollars (1914). Annoncée le 5 janvier : 5 dollars pour 8 heures, au lieu de 2,34 dollars pour 9 heures. But : freiner le turn-over (il faut embaucher environ 53 000 personnes par an pour garder 14 000 ouvriers), discipliner la main-d'œuvre, faire des ouvriers des clients.

Le cercle vertueux. Production de masse → gains de productivité → baisse des prix et hausse des salaires → consommation de masse → débouchés → production de masse.

Après 1945, le compromis fordiste partage les gains de productivité entre salaires et profits, avec les conventions collectives et l'État-providence. Il porte la croissance des Trente Glorieuses.

Les limites et la crise.

• Un travail monotone et déqualifié ; une production rigide, peu diversifiée (dès 1926, la Ford T paraît dépassée face aux Chevrolet).
• Années 1970 : productivité en panne, surproduction, inflation, chocs pétroliers (1973 et 1979), concurrence asiatique.
• Pour David Harvey, s'ouvre alors l'ère de l'« accumulation flexible » : le post-fordisme.

Le toyotisme

Définition. Le système de production de Toyota, bâti par l'ingénieur Taiichi Ohno (1912-1990) à partir des années 1950. Il produit « au plus juste » : ce qui est demandé, quand c'est demandé, sans gaspillage. On part de la commande pour remonter vers la production : c'est « penser à l'envers » (Benjamin Coriat). Le modèle se fait connaître après le choc pétrolier de 1973.

Les outils.

• Le juste-à-temps : chaque pièce arrive au moment de son utilisation, sans stock inutile. Ohno reprend une idée prônée par Kiichiro Toyoda, fondateur de Toyota.
• Le kanban (« étiquette » en japonais) : l'étiquette circule entre les postes et déclenche la fabrication des seules pièces consommées.
• Le jidoka (autonomation) : la machine s'arrête seule en cas d'anomalie, comme le métier à tisser de Sakichi Toyoda, père de Kiichiro ; l'opérateur peut aussi arrêter la ligne.
• La polyvalence : un même ouvrier conduit plusieurs machines et travaille en équipe.
• Le kaizen : l'amélioration continue, pas à pas, notamment dans les cercles de qualité.

Les « cinq zéros », le résumé français de la méthode : zéro délai, zéro stock, zéro papier, zéro défaut, zéro panne.

Les limites.

• Satoshi Kamata, ouvrier saisonnier chez Toyota en 1972-1973, décrit des cadences sans fin, une polyvalence « bouche-trou » et la mise en concurrence des ouvriers.
• Le flux tendu est fragile : une rupture chez un fournisseur peut arrêter toute l'usine.
• Le modèle exige une forte culture d'entreprise.

Tableau comparatif

Dates à retenir

Le vocabulaire à connaître

• OST (organisation scientifique du travail) : méthode de Taylor qui fixe, par l'étude des temps, la meilleure façon de produire.
• Division verticale du travail : séparation entre la conception et l'exécution.
• Division horizontale du travail : découpage de la production en tâches simples et répétitives.
• Salaire au rendement : rémunération selon la quantité produite.
• Travail à la chaîne : le produit passe de poste en poste ; chez Ford, la chaîne est mobile.
• Standardisation : fabrication de pièces et de produits identiques.
• Production de masse : fabrication en très grandes séries d'un produit standardisé.
• Gains de productivité : production supplémentaire obtenue avec la même quantité de travail.
• Économies d'échelle : baisse du coût unitaire quand la production augmente.
• Turn-over : rotation du personnel, c'est-à-dire les départs et leurs remplacements.
• Salaire d'efficience : salaire supérieur à celui du marché, pour motiver et retenir les salariés.
• Compromis fordiste : partage des gains de productivité entre salaires et profits (1945-1975).
• Post-fordisme : organisation qui succède au fordisme, fondée sur la flexibilité.
• Juste-à-temps : production en flux tendu, tirée par la demande, sans stock inutile.
• Kanban : étiquette qui déclenche la production des seules pièces consommées.
• Jidoka (autonomation) : arrêt automatique de la machine en cas d'anomalie.
• Kaizen : amélioration continue, par petites étapes.
• Flexibilité : capacité à adapter la production, les effectifs et l'organisation à la demande.

Auteurs et ouvrages à citer

• Frederick W. Taylor, The Principles of Scientific Management (1911) : le texte fondateur de l'OST.
• Henry Ford, avec Samuel Crowther, My Life and Work (1922 ; trad. Ma vie et mon œuvre, 1925) : la doctrine fordiste.
• Antonio Gramsci, « Américanisme et fordisme » (Cahiers de prison, 1934) : l'ouvrier plié au rythme de la machine.
• Georges Friedmann, Le Travail en miettes (1956) : la parcellisation des tâches.
• Michel Aglietta, Régulation et crises du capitalisme (1976) : fonde l'école de la régulation.
• Taiichi Ohno, Toyota seisan hōshiki (1978 ; trad. L'Esprit Toyota, 1989) : le toyotisme par son concepteur.
• Benjamin Coriat, L'Atelier et le chronomètre (1979) ; Penser à l'envers (1991).
• Satoshi Kamata, Toyota, l'usine du désespoir (trad. 1976) : le toyotisme vu de la chaîne.
• Daniel Raff et Lawrence Summers, « Did Henry Ford Pay Efficiency Wages? » (1987) : les 5 dollars comme salaire d'efficience.
• David Harvey, The Condition of Postmodernity (1989) : du fordisme à l'accumulation flexible.
• James Womack, Daniel Jones et Daniel Roos, The Machine That Changed the World (1990) : la lean production.
• Daniel Cohen, Trois leçons sur la société post-industrielle (2006) : les contradictions du fordisme.
• À l'écran : Charlie Chaplin, Les Temps modernes (1936).

Les erreurs à éviter

• « Ford a inventé le travail à la chaîne. » Non : les abattoirs de Chicago faisaient déjà défiler les carcasses devant les ouvriers. Son apport est la chaîne mobile (1913).
• « Ford a inventé l'automobile. » Non : en 1896, quand il achève son Quadricycle, des voitures roulent déjà en Europe.
• « Taylorisme et fordisme, c'est pareil. » Non : Ford reprend l'OST, mais y ajoute la chaîne mobile, la standardisation, les hauts salaires et la consommation de masse.
• « Tous les ouvriers de Ford touchaient 5 dollars. » Non : ce complément, présenté comme un partage des bénéfices, était soumis à conditions (être un homme marié qui prend soin de sa famille, ou un célibataire économe), contrôlées à domicile par le service social.
• « Ford a doublé les salaires par générosité. » Lui-même écrit qu'il n'y avait là « aucune charité ». Il fallait d'abord freiner le turn-over.
• « La Ford T sort d'une chaîne mobile dès 1908. » Non. Retenez : 1908, la Ford T ; 1913, la chaîne ; 1914, les 5 dollars.
• « Le toyotisme supprime la chaîne. » Non : il la garde, avec des temps standards, mais la rend plus flexible.

Sujets possibles

1. Le fordisme est-il seulement une méthode de production ? Il relie production et consommation de masse, puis organise toute l'économie après 1945 (compromis fordiste). Harvey y voit un « mode de vie total ».
2. Du taylorisme au toyotisme : rupture ou continuité ? Continuité : productivité, chaîne, temps standards. Rupture : flux tiré, polyvalence, participation des ouvriers, qualité.
3. Pourquoi Henry Ford a-t-il instauré la journée à 5 dollars ? Opposez le discours de Ford (partage des bénéfices, ouvriers clients) à l'analyse des économistes (turn-over, salaire d'efficience). Pensez aux conditions d'attribution.
4. Comment expliquer la crise du fordisme dans les années 1970 ? Offre : refus du travail répétitif, productivité en panne. Demande : besoin de produits variés. Contexte : inflation, chocs pétroliers, concurrence asiatique.
5. Le taylorisme a-t-il disparu ? Ce qui change : rotation des postes, enrichissement des tâches, groupes semi-autonomes, cercles de qualité. Ce qui demeure : temps prescrits, cadences, contrôle.
6. Étude de document : le montage d'un châssis passe d'environ 12 h 30 à 1 h 33 entre 1913 et 1914. Calculez le gain (temps divisé par 8 environ), expliquez-le par la chaîne mobile, reliez-le à la baisse du prix de la Ford T.

Pour vous entraîner : le quiz en 15 questions.